能效“領跑者”，是指同類可比范圍內能源利用效率最高的產品、企業或單位，重點用能行業能效“領跑者”每年發布一次，旨在樹立標桿、政策激勵、提高標準，形成推動終端用能產品和用能單位能效水平不斷提升的長效機制，對增強全社會節能減排驅動力具有重要意義。

2011年—2022年，心連心已連續12年獲此殊榮。1182.60千克標煤/噸的單位產品綜合能耗，比2011年第一次能效“領跑者”發布的1554千克標煤/噸下降了371.4千克標煤/噸，降幅達23.9%，是當之無愧的國內最具能源效益的煤基合成氨生產企業。

心連心黨委書記、董事長劉興旭說，近年來，國內大型煤基合成氨企業都先后采用了先進的水煤漿加壓氣化工藝，替代傳統的固定床氣化技術，煤炭轉化效率基本穩定在99%以上，增效的空間越來越小。要想持續“能效領跑”，唯有在“創新”上不斷下功夫。

引進新設備新工藝

千方百計降低生產能耗

在心連心新鄉基地，一個年產能70萬噸綠色制造尿素項目，將于年內建成投產。該項目的一大亮點，是采用了全球技術領先的“5XX”超低能耗尿素裝置和工藝。

“‘5XX’的意思，是生產1噸尿素消耗的蒸汽量為5XX公斤?！毙倪B心合成氨事業部副總工程師張洋洋說，傳統的水溶液全循環工藝，生產1噸尿素要消耗1噸以上的蒸汽；2013年，心連心在行業內率先采用當時領先的二氧化碳氣提工藝，把每噸尿素所需消耗的蒸汽降到了850公斤左右；2017年，更是在世界上首家把“5XX”裝置和工藝應用到實際生產中，把1噸尿素所費的蒸汽控制在600公斤以下。

據了解，“5XX”汽提尿素工藝由荷蘭卡邦公司研發成功，節能效果明顯，可以產生巨大的經濟效益、社會效益和生態效益，但真正走向市場卻并非易事。這是因為，該套裝置價值不菲，想要投資建設勢必給企業帶來較重的資金壓力；此外，一套新的裝置、一個新的工藝，沒有經過實際生產的檢驗，或多或少會存在一些漏洞和風險。視安全為生命的化學化工企業對上馬這樣的裝置和工藝更加慎重。

對于能大幅降低能耗的新生事物，心連心一向持積極態度，經過多次實地考察、模擬運行，2017年決定勇做整個行業“第一個吃螃蟹的人”，在江西九江基地建設新的生產線時采用“5XX”汽提尿素工藝。

在具體實施的過程中，心連心技術團隊沒有一味地做“拿來主義”者，對各版的管路和儀表流程圖提出了395條建議，對單線施工圖提出了217條建議，融合了心連心專有技術專利達200余項。他們結合3D模型，對九江尿素項目設備的布局、管道的走向、閥門、過濾器、儀表測點的安裝位置、標高進行了全面評審，確保每一份圖紙都做到無可挑剔。這些意見，得到了設計師和專家的肯定，采納了管路和儀表流程圖395條建議中的325條，采納了單線施工圖217條建議中的156條。這些建議和技術改進，是對整個“5XX”工藝的補充和完善，同時也是一個全面的優化，為2021年2月8日70萬噸尿素項目開車成功打下了堅實的基礎。尿素投產后，心連心就創造了縮二脲含量比行業優等品指標還要低的佳績，產品質量達到車用尿素質量標準，心連心尿素生產技術從此走在了世界前列。

投產兩年多來，九江尿素項目運行平穩，和之前的二氧化碳氣提工藝相比，每年可節約20萬噸蒸汽，降低成本近5000萬元。

據不完全統計，近年來，心連心累計投資超10億元用于節能新裝備、新技術的引進應用、改造提升。直聯一體化液力透平技術在四分公司甲醇洗的應用，ORC發電技術在四分公司的甲醇洗甲醇蒸汽上的應用，徑流式渦輪膨脹機在九江公司二氧化碳放空壓差發電上的應用，ORC發電技術在四分公司的尿素高調水上的應用，灰板框壓濾技術在四分公司的氣化煤灰干化上的應用……這些在行業內均屬首次。

把資源吃干榨凈

讓廢熱廢壓廢氣廢渣統統變成寶

沒有絕對的垃圾，只有放錯地方的資源。心連心大力發展循環經濟，把資源吃干榨凈，讓廢熱廢壓廢氣廢渣也統統變成了寶貝。

在尿素生產的造粒環節，溫度超過100℃的尿素熔融液體來到造粒，通過轉盤噴頭形成熔滴自由落下與冷空氣接觸冷卻固化成粒，在液體變固體的過程中釋放大量熱量。而在別的生產環節，也或多或少存在類似的放熱情況。按照行業的慣用方法，這些熱量需要先用冷卻水吸收，再在循環流動的過程釋放到大氣中，不能產生任何效益。

針對這部分低位余熱，心連心采用新技術把這些廢熱收集起來充分利用，讓以前白白流失的熱量變成了電能。

在凈化車間低溫甲醇洗崗位，要將氣體壓力由5.2MPa降至1.6Mpa。以前，心連心和其他合成氨企業一樣，都是在該崗位加裝減壓閥，達到給高壓氣體減溫減壓的目的。

壓力可以變為動力，廢壓也可以產生效益。心連心轉變思路，控制高壓氣體驅動動力設備，通過做功“消耗”氣體壓力，既實現了氣體降壓，還大大節省了動力設備的驅動能耗。

心連心能源管理中心負責人趙金海說，心連心掌握了余熱、余壓回收利用的技術，根據各個生產環節的不同情況進行項目攻關，2014年、2015年、2016年，連續3年每年實施100項左右余熱余壓回收項目，深度挖掘“余熱余壓余能”利用，基本消除了壓力熱力等能量的“跑冒滴漏”，余能利用率超過90%，每年余熱發電1000萬度左右、余壓節電240萬度以上。

生產中的廢氣如何處理，一直是讓工業企業頭疼的大事。心連心也不例外。

尿素的生產原理，是先把煤炭氣化生成二氧化碳和氫氣，氫氣和空氣中的氮氣反應生成氨氣，氨氣和二氧化碳再在一定條件下反應合成尿素。合成尿素之后的氣體中，二氧化碳含量仍接近30%，遠遠超出空氣中的正常含量，直接外排會造成空氣污染。

心連心最開始是用由活性炭、氧化鋁和二氧化硅等物質組成的吸附劑，對二氧化碳進行變壓吸附，接著把吸附劑放回尿素生產階段，用真空抽取的方法脫附二氧化碳重新利用。這種方法雖然有效回收了二氧化碳，但步驟繁瑣成本高，也很難真正將二氧化碳“一網打盡”。

心連心在氮肥行業率先設定“雙碳”目標，加強二氧化碳捕集和回收利用技術攻關和應用開發，另辟蹊徑地引入低溫技術，在零下90攝氏度的環境下將二氧化碳液化，從其他氣體中成功提取分離出來。

心連心將被回收的二氧化碳進一步提純，加工成工業級、食品級、電子級二氧化碳進行銷售，逐步在氣體領域催生出一家新三板上市企業——心連心深冷能源公司，2022年營業收入突破8億元，實現了社會效益和經濟效益的“雙贏”，真正實現了“變廢為寶”。自2018年以來，心連心累計捕集回收二氧化碳達200萬噸。心連心因此獲得二氧化碳相關技術發明專利6項、實用新型專利21項，與中原油田合作的“高溫高鹽特高含水油藏二氧化碳三驅采油技術”獲省級科技進步一等獎。

此外，心連心還將煤灰爐渣等固體廢物進行深加工，作為建筑材料進行銷售，實現了廢物無組織排放到有組織排放的轉變，每年新增銷售收入1000萬元。

能源管理數字化

用大數據節能降耗

企業要發展，不光要有好技術，也要有好制度。心連心對節能降耗事業的追求，也體現在先進制度和現代化手段上。

心連心實施節能目標績效管理，推進全員節能活動。對生產主體單位實行了“目標成本”考核機制，采用壓力、動力、激勵相結合的管理方法，優化工藝，完善操作規程，推動技術改造力度，修舊利廢，節約資源，使生產能耗、成本得到了很好的控制。

能源管理模式實行公司、分廠和車間三級管理，公司總經理擔任節能降碳領導小組組長，生產副總和技術副總（總工程師）擔任副組長，各管理部室、科室、生產車間及輔助單位主要負責人為節能領導小組成員。在針對分廠的月度績效考評中，也把節能目標作為重要的項目納入相應的績效考核體系，極大地提高了各級管理人員的節能工作積極性。

心連心相繼建設“工信部工業企業能源管理中心示范項目”“能耗在線監測信息平臺”，建立蒸汽、水、電等能源平衡模型，實現能源全程、集中、可視化管理；建設設備管理系統、視頻監控系統，實現對重點用能設備運行狀態的視頻監控，對設備運行數據的實時監控，對比設備歷史故障數據進行分析，支持設備計劃檢修和長周期穩定運行。

能源管理數字化，用大數據對各部門能源消費進行統計，掌握了能源的“來龍去脈”，找出能源消耗升降的原因，從而提出技術上和管理上的改進措施，不斷提高能源管理水平。

建立循環經濟產業園區，促進能源資源綜合高效利用。心連心還籌建了煤化工循環經濟專業化工園區，整合集團資源、協調合作，根據優勢互補、利益最大化原則，開展了多項資源綜合利用項目，取得了較好的經濟效益、社會效益和環境效益。

付出，終有回報。

心連心于2015年榮獲工信部“電力需求側管理示范企業”；2018年被評為國家級“綠色工廠”；成為2018—2019年度“全國優秀能源管理案例”10家獲獎單位之一，也是河南省唯一獲獎單位；2019年榮膺國際清潔能源部長級會議“CEM能源管理領導獎”，為全國化工行業唯一獲獎單位。心連心成為生態環境部、中國氮肥工業協會樹立的環保標桿企業。

目前，心連心合成氨噸氨綜合能耗1182.6噸標煤，較行業噸氨綜合能耗平均水平節能0.175噸標煤，節降比例達到13%，節能折標煤10.5萬噸/年，心連心尿素完全成本連續多年保持低于行業平均水平10%—17%。若將心連心的能源管理經驗推廣至全行業，按照2021年行業合成氨5909萬噸的產量推算，則能為國家節能折標煤1034萬噸/年。

心連心總經理張慶金表示，該企業將堅定實施“低成本”發展規劃，始終把節能降耗工作作為企業生存、發展和提高自身競爭力的主要抓手，進而達到“總成本領先，盈利能力一流”的目標。